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Firmenbesichtigung
1. Die Kohlefaserrahmen-Werkstatt

    Die Werkstatt erstreckt sich über eine Fläche von mehr als 6.000 m2 und produziert monatlich mehr als 400 Sätze von Kohlefaserrahmen.

    Glühfaden-Schneidemaschinen sind zum Schneiden der Kohlefasermaterialien in rechteckige, quadratische, dreieckige und unregelmäßige Formen ausgerüstet.

    Das Walzverfahren beinhaltet hauptsächlich das Schneiden der Kohlefasermaterialien auf den Formen.

    Wir haben 4 Modellierungsmaschinen, die die Kompressionsmodellierung auf den Formen druchführen. Etwa 70-80 Minuten und eine Temperatur von 150 ± 5 ℃ sind nötig, um das Formen zu vollbringen.

    Die geformten Halbfertigprodukte und das Zubehör werden dem Verleimungsverfahren vom Hochtemperaturkunststoff unterzogen.

    Wir polieren das Kohlefaserrahmen-Zubehör zum Zweck der Glätte und Ästhetik.

    Das Etikettierungsverfahren erfolgt nach den Kundenanforderungen.

    Wir spritzen das Gold-Öl und die Farbe. Dadurch erfolgt die Lackierung, und die Oberfläche heller und Anti-Oxidation wird.

2. Die Aluminiumlegierungs-Rahmen-Werkstatt

    Die automatische Verarbeitung wird mit dem 5-Gang-Zubehör von der vollautomatischen 5-Gang-Bohrmaschine durchgeführt .

    Mit 8 Stanzmaschinen wird der Stanzvorgang auf den oberen, mittleren und unteren Rohren perfekt gemacht.

    Das Einstech-, Stanz- und Formverfahren wird auf den Rohren durchgeführt .

    Die Werkstatt wird von mehr als 200 qualifizierten Mitarbeitern besetzt und erreicht eine monatliche Leistung von fast 50 Tausend Sätze.

    Das Impulsschweißen wird angenommen, um das vordere Dreieck und das hintere Dreieck zu verarbeiten, was den Produkten hohe Pilotlichtbogen-Leistung, gute Anti-Loch-Leistung und ausgezeichnete Anti-Korrosions-Leistung verleiht.

    Um die Härte der Rahmen zu erhöhen, wird die Wärmebehandlung durchgeführt, die Schritte T4 (feste Lösung) und T6 (Glühen) umfasst. Während des T4 Schritts kontrollieren wir die Temperatur bei 540 ℃ und die Zeit innerhalb von 90 Minuten. Dann wird eine Korrektur gemacht. Schließlich folgt der Schritt T6 mit einer geeigneten Temperatur von 195 ℃ und einer Verarbeitungszeit von 240 Minuten.

    Die Rahmen werden poliert, damit die Oberfläche glatter wird.

    Das Reinigungsverfahren besteht aus 4 Schritten. Zuerst wird eine Vor-Entfettungsbehandlung vollgebracht, um die Oxiden, Staub und Fett auf der Oberfläche zu entfernen. Dann machen wir die Haupt-Entfettungsarbeit. Danach verschwindet die verbleibende Lösung auf der Oberfläche. Anschließend versuchen wir mit der Behandlungstechnik von Umweltschutzbeschichtung, einen Schutzfilm auf der Aluminiumwerkstoffoberfläche zu fördern, damit sie vor Oxidation geschützt wird. Zum Schluss reinigen wir die Produkte mit Wasser.

3. Die Malwerkstatt

    Die Werkstatt hat ungefähr 25 Mitarbeiter, die durchschnittlich mehr als 5 Jahre Arbeitserfahrungen haben. Die Lackierungen von allen Teilen werden erledigt, die lackiert werden müssen.

    Drähte werden an den Rohren befestigt.

    Die elektrostatische Lackierung und künstliches Modifikationsverfahren

4. Die Radanordnungs-Werkstatt

    Mit einem Dutzend Monteuren, die mehr als 5 Jahre Industrieerfahrungen gesammelt haben, haben wir die absolute Kapazität, monatlich 10.000 Radsätze zu montieren.

    Die Arbeiter befestigen die Speichen auf der Radnabe.

    Die Speichen werden auf den Felgen angeordnet. Die Felgen können in 16-Loch, 20-Loch, 28-Loch, 36-Loch-und 72-Loch-Typen eingeteilt werden.

    2 Die Drahtrad-Spannmaschinen werden so ausgestattet, dass die Speichen fest gezogen werden. Ein Rad kostet nur 12s.

    Die Maßabweichung der Räder wird von der automatischen Rad-korrekturmaschine innerhalb von 1mm kontrolliert.

    Die Reifen werden angepasst und gepumpt.

    Die montierten Räder

5. Die Montagehalle

    Hier wird gezeigt, dass unsere Arbeiter die Stadträder montieren. Mit den erweiterten Pipeline-Techniken und über 40 Personen, die mehr als 5 Jahre Erfahrungen besitzen, erreicht unsere tägliche Produktionsleistung vom Stadtrad bis zu 1000, und die tägliche Produktionsleistung vom Elektrofahrrad ist 200, was die Anforderungen von großen Aufträgen erfüllen kann.

    Montage vom Vorderradgabel und Vorderrad

    Montage von Ketten und Kettenabdeckung

    Montage vom Lenker und Sattel

6. Der Erfassungs- und Verpackungsbereich für Fertigprodukte

    Um eine 100% Erfolgsquote sicherzustellen, setzen wir besonders den Erfassungs- und Verpackungsbereich für die Fertigprodukte. Die Erfassungsdetails beinhalten 28 Teile, inklusive vor allem der Spritzqualität (richtige Farbe, flache Oberfläche, keine Kratzer, keine chromatische Aberration), des Modells und der Größe (richtige Größe, rechts Modelle des Motors, der Gabel und das manuelle Getriebe), der Installation von äußeren Teilen (entsprechende Installation von Vorder- und Hinterrädern, Kurbeln und Kettenabdeckung), des Zubehörs, des Etiketts, des Rahmens, des Panels usw.

7. Der Prüfraum

    Die Prüfung von Kohlefaserrahmen
    Da die Produktqualität unsere höchste Priorität ist, wird dieser Raum besonders für die Rahmenprüfung eingesetzt. Das Bild zeigt eine Skizze vom Ermüdungstest mit horizontaler Kraft, dessen Verfahren 24 Stunden dauern wird.

    Der Ermüdungstest von Rahmenpedal-kraft

    Der Ermüdungstest von Rahmenscheibe

    Der Ermüdungstest von Vorderradgabel
    Der Detektor mit großem Stromlebenszyklus wird zur Prüfung der Lade- und Entladeleistung der Batterie angewandt.
    Wir verwenden ein Prüfgerät für Elektrofahrzeug, um zu sehen, ob der Motor gut funktioniert.

ZENITH (SANEAGLE) Sports Co.,Ltd.

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